成都工廠是神龍集團第五座工廠，總投資123億元，總設計產能為36萬臺/年。一期工程占地面積2484畝，主要包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝及其分裝集成的車間廠房、零部件供應商配套工業園區廠房、試車跑道，以及倉儲物流、公用動力站房、食堂等輔助建筑設施。新工廠定位于PSA集團“全球新一代標桿工廠”，下面就跟隨小編來看一看標桿工廠有何過人之處。

成都工廠導入了PSA集團全新的EMP2模塊化平臺，可以同時進行轎車、旅行車、轎跑車、SUV等多種車型。新平臺的軸距、車長可以自由調整，生產車型的軸距最長可達到2,900毫米。此外，新平臺生產的車型將全部采用高強度鋼材質，以及鋁制和復合材料的各種不同材質，而PSA官方表示可以有效的降低車身重量，大約在70kg左右。

成都工廠沖壓車間，全線采用全封閉、自動高速沖壓工藝技術及先進設備，最高節拍可達15次/分鐘，噪音則控制在83分貝以下；實施“聯合安裝、一模四件”等更優化、更高效能的模具設計，單臺壓機沖壓次數減少16%；首次采用鋁制型材沖壓，打造輕量化車身；安全、環保、智能化工藝技術水平，處于行業領先水平。

走進焊裝車間，442臺各類機器人，實現100%焊裝自動化。零部件合裝與成型，采用XYZ三維自動調整、自動識別與精準定位、自動焊裝。成都工廠首次使用由16臺機器人集成的六面體轉臺，實現了六車型側圍的任意切換。據介紹，整個轉臺總質量超過了47噸，直徑超過了10米，在國內屬于首創。

在質量控制方面，采用超聲波無損檢測技術，保障焊接質量。實時監控白車身幾何尺寸關鍵點，在白車身下線前，采用4臺高精度機器人測量系統，進行幾何尺寸在線測量，以確保每臺車身焊裝質量穩定可靠。

涂裝車間擁有18臺密封機器人、68臺噴漆機器人，車身內外表面實現全自動噴涂，取消人工操作，噴涂質量的穩定性得到保證。在工藝方面，前處理采用硅烷工藝，新一代免中涂水性漆緊湊型噴漆工藝（即PPC-Ⅱ）、干式噴漆室技術、噴涂水性隔音降噪材料（即LASD材料），取代阻尼貼片等環保節能的技術。

來到總裝車間，S型的布局，配有空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運小車（即AGV小車）等輸送設備，零部件集配率達95%。在產品質量保證上，運用“車身立體庫”、“底盤與車身實現自動合裝、自動伺服擰緊”、“前后擋風玻璃裝配采用機器人自動抓取、自動涂膠”等技術，并實現全程信息化跟蹤與質量檢測。新車經過常規的下線檢測后，將在全長4.5公里、27種檢測路譜的廠內專用跑道試驗場進行路試。

參觀完神龍成都工廠后，給小編最深的感受就是自動化率非常高，多數工作都由機器人來完成，產品質量的穩定性能夠得到保證。根據規劃明年將陸續推出第二款和第三款車型，第二款車型內部代號為P87或為東風標致7座SUV——5008；第三款車型內部代號C84或為東風雪鐵龍SUV車型。（網上車市 2016年9月8日 成都報道）