奇瑞捷豹路虎已經開始玩“LV”了？這確實很符合其豪華車的身份。但今天我們要說的這個“LV”可不是動輒上萬元的包的那個LV，而是LV——鋁（別說我的拼音拼錯了，我這是讓小岳岳給帶的）。事實上捷豹使用鋁材造車已經有著近百年的歷史了，在剛剛過去的2016捷豹路虎將最新的技術引入中國，讓合資企業奇瑞捷豹路虎玩轉鋁材，并引領輕量化的新潮流。

一、捷豹路虎首個英國本土以外整車工廠

位于常熟的奇瑞捷豹路虎工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車制造工廠，是全球的樣板工廠，于2014年10月正式建成投產。常熟工廠占地81萬平方米，相當于114個標準的足球場，一期規劃產能13萬輛。工廠擁有沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝及發動機生產工藝，設有質量中心、產品試制中心，以及產品研發中心。此外，還有國內首家專制全鋁車身車間。

其中沖壓車間自動化率高達90%，創全球領先水平。擁有世界上最先進的伺服壓機線，可達20SPM（每3秒出1個件）。焊裝車間擁有307臺機器人，平均120秒焊裝完成一臺車。涂裝車間采用全球最先進的干式噴漆系統，實現高達95%的空氣可循環利用，節省60%的能源，同時采用水性環保涂料。合裝過程中采用的滑柱動態移動及定位技術為國內首創，領先于國內同行業競爭對手。

2016年，國內首家專制全鋁車身車間竣工投產。奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間占地面積48,384平方米，擁有先進的鉚接膠合技術和設備。自動化率高達100%，擁有335臺機器人，其中自沖鉚接機器人數量高達232套，為中國國內數量之最，而自沖鉚接是迄今為止全球汽車制造行業車身連接工藝中最為環保的連接方式之一。

二、捷豹鋁合金車身發展史

捷豹運用鋁材料可追溯到1922年，到2016年，捷豹路虎已經成為全球全鋁技術的領導者，奇瑞捷豹路虎將代表國內最領先、智能、環保的高端鋁材技術引進中國，為推動中國汽車行業輕量化技術發展做出巨大貢獻。捷豹的鋁制技術從誕生之初就伴隨其歷史的發展，在各個階段的重要歷史車型中都能被見到。例如捷豹的前身，威廉里昂斯創辦的燕子跨斗車公司的sidecar，就是采用了鋁制結構；“捷豹”品牌的第一款車型SS100，也采用了鋁合金技術，從而大大減重。

三、輕量化&駕控優勢

除了在“節能環保”方面的優勢外，對于駕控方面同樣有所提升。以奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間投產的首款車型捷豹XFL為例，其車身重量僅為297kg。相較第一代XF車型，全新XFL的剛度增加了28%。擁有近50：50的車身前后配重比，帶來極致操控表現。

四、采用多種鋁合金材料

奇瑞捷豹路虎創新地采用了不同系列、不同特點的先進鋁合金材料，應用于全新捷豹XFL車身，如 AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。其中獨家采用的RC5754高強度鋁合金，由諾貝麗斯為捷豹路虎專屬定制，不僅是可回收材料，更在強度、耐腐蝕性、連接性等方面表現出眾，應用于加強件。具有高強度、高吸能優勢的AC300 T61材料應用于防撞結構。

五、鋁合金車身的制造

在制造工藝方面與普通的鋼鐵焊接車身有所不同，鋁車身采用的工藝是自沖鉚接。該工藝源自航空工業，它通過伺服電機提供動力將鉚釘直接壓入待鉚接板材，待鉚接板材在鉚釘的壓力下和鉚釘發生塑性形變，成型后，充盈于鉚模之中。

此外，鉚接技術擁有更高的抗疲勞強度和靜態緊固力，能夠大幅增加車身強度。在車輛遭受外來撞擊時，使用鉚接技術連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞。自沖鉚接與車身結構黏合劑的組合，則將車身連接強度增大至單純鉚接強度的2至3倍。長達98米的車身結構黏合劑，為車身結構的強度提供了保障。

在全新捷豹XFL上還采用了與捷豹路虎與全球頂級鋁材供應商諾貝麗斯共同擁有的PT3專利——第三代預處理技術，讓膠粘更加穩定，增加耐久性。

美國研究機構的數據表明，目前僅有1%的汽車為全鋁車身，預計到2025年，這一數字將會達到18%。全鋁車身可謂是未來汽車技術發展中的一條必經之路。而捷豹路虎在這條輕量化的路途上已經積累了豐富的經驗，并將最新的技術引入了中國市場。未來奇瑞捷豹路虎的全鋁車身，將成為捷豹路虎品牌在中國的金字招牌。